Producent rowerów przestawił produkcję swoich tytanowych części rowerowych na technologię Cold Metal Fusion (CMF) z niemieckiego biura druku 3D Materials.
Obie firmy będą współpracować, aby wykorzystać CMF do drukowania w 3D tytanowych elementów, takich jak ramiona korby, złącza ramek i elementy tylnego trójkąta do tytanowych rowerów szosowych, podczas gdy właściciel i konstruktor ramy mają więcej Pokochaj tę technologię.
„Ponieważ jest tak ściśle związany z rozwojem części, podczas rozmowy podkreślaliśmy zalety naszej technologii” — powiedział inżynier ds. aplikacji w firmie .
została wydzielona w 2019 roku z instytutu badań polimerów w Niemczech. Założyciele firmy mieli misję zaprojektowania procesu, który sprawi, że seryjne drukowanie 3D będzie tańsze i bardziej dostępne, a tym samym przyspieszy rozwój CMF.
CMF w dużym stopniu łączy spiekanie metalu i SLS w nowatorską technikę wytwarzania, która różni się od tradycyjnych procesów SLS za pomocą zastrzeżonych materiałów do drukowania 3D. Surowiec firmy w postaci proszku metalicznego jest połączony z plastikową matrycą wiążącą w celu poprawy przepływu i kompatybilności z różnymi maszynami.
Czteroetapowy proces CMF najpierw aktualizuje plik CAD obiektu docelowego, który jest następnie generowany warstwa po warstwie w sposób podobny do drukowania SLS 3D, ale w temperaturach poniżej 80°C. Praca w niższych temperaturach znacznie skraca czas nagrzewania i chłodzenia , eliminując potrzebę stosowania zewnętrznych urządzeń chłodzących, zapewniając jednocześnie oszczędność energii i czasu.
Po etapie drukowania części są odblokowywane, poddawane obróbce końcowej, odtłuszczane i spiekane. Podczas procesu drukowania plastikowe spoiwo zawarte w zastrzeżonej żywicy proszkowej Headmade jest topione i używane tylko jako konstrukcja nośna, dostarczając części, które według firmy są porównywalne do tych wytwarzanych metodą wtrysku.
Współpraca z nie jest pierwszym przypadkiem, w którym firma wykorzystała technologię CMF do produkcji części rowerowych. W zeszłym roku nawiązała współpracę z usługą drukowania 3D w celu opracowania nowego projektu pedału rowerowego z nadrukiem 3D o nazwie. później w tym samym roku pod wspólną marką.
W swoim najnowszym projekcie związanym z rowerem Headmade po raz kolejny nawiązał współpracę z Element22, aby drukować w 3D tytanowe komponenty do tytanowego roweru szosowego. Został zaprojektowany jako sportowy rower szosowy, więc potrzebował trwałych komponentów o zoptymalizowanej wadze.
Producent ram Sturdy nie jest obcy drukowi 3D, ponieważ wcześniej współpracował z dostawcą usług druku 3D w metalu przy produkcji części tytanowych do innych modeli jego rowerów szosowych. wytwarzać części o złożonej geometrii, które nie są możliwe przy użyciu tradycyjnych metod produkcyjnych.
Zdając sobie sprawę z dodatkowych korzyści płynących z CMF, firma Sturdy przekształciła produkcję kilku tytanowych części rowerowych w tę technologię. Technologia ta jest wykorzystywana do produkcji złączy drukowanych w 3D, które są przyspawane do polerowanych rur ramy i które mogą pomieścić główne komponenty roweru, takie jak kierownica , siodełka i suporty.
Dolne tylne widełki roweru są również wykonane w całości z komponentów wydrukowanych w 3D przy użyciu CMF, podobnie jak ramiona korby modelu, które Sturdy teraz dystrybuuje jako część niezależnego mechanizmu korbowego.
Ze względu na niestandardowy charakter działalności, każda część każdego roweru jest strukturalnie podobna, ale nie ma dwóch identycznych rowerów. Dzięki częściom dostosowanym do każdego rowerzysty, wszystkie komponenty mają inny rozmiar, a masowa produkcja jest teraz ekonomicznie wykonalna dzięki CMF technologii. W rzeczywistości Sturdy zamierza obecnie osiągnąć trzycyfrową roczną produkcję.
Według niego wynika to z doskonałej stabilności procesu CMF i wynikającej z tego powtarzalności komponentów, co sprawia, że ​​produkcja ram i części jest łatwiejsza i bardziej wydajna. Technologia zmniejsza również naprężenia na częściach metalowych w porównaniu do produktów wytwarzanych przy użyciu oraz ulepszonej części powierzchnia uzyskana dzięki technologii upraszcza proces wykańczania powierzchni elementów.
Solidność przypisuje również zwiększoną wydajność mniejszej ilości przygotowań wymaganych do zintegrowania drukowanych elementów CMF z procesem produkcji roweru w porównaniu z częściami. Wyższa jakość części zapewniana przez CMF oznacza ponadto, że większość prac można wykonać na miejscu w zakładzie produkcyjnym, co z kolei zmniejsza koszty i koordynację z różnymi dostawcami usług.
„Produkcja tych części jest teraz całkowicie przejęta przez specjalistów od tytanu i cieszymy się, że możemy przyczynić się do rozwoju naszej technologii, aby zapewnić, że te fantastyczne rowery szosowe znajdą wielu zadowolonych klientów”
Według ponad 40 dyrektorów generalnych, liderów i ekspertów, którzy podzielili się z nami prognozami trendów w zakresie drukowania 3D na 2022 r., postępy w certyfikacji materiałów i rosnące zapotrzebowanie na materiały o wysokiej wydajności wskazują, że producenci są pewni technologii wytwarzania przyrostowego. Oczekuje się, że dostosowanie przyniesie „ogromną wartość” wielu aplikacjom, przynosząc korzyści branżom i ludziom.
Subskrybuj biuletyn branży druku 3D, aby otrzymywać najnowsze informacje na temat wytwarzania addytywnego. Możesz również pozostać w kontakcie, śledząc nas na Twitterze i polub na Facebooku.
Szukasz kariery w produkcji addytywnej? Odwiedź Oferty pracy w druku 3D, aby poznać szereg ról w branży.
Subskrybuj nasz kanał, aby otrzymywać najnowsze klipy wideo dotyczące druku 3D, recenzje i powtórki z webinarów.
jest reporterem technicznym zajmującym się 3D z doświadczeniem w publikacjach B2B obejmujących produkcję, narzędzia i rowery. Pisząc wiadomości i funkcje, bardzo interesuje się nowymi technologiami mającymi wpływ na świat, w którym żyjemy.